Lean – dall’aggettivo inglese “snello” – è un termine sempre più diffuso in ambito lavorativo, in qualsiasi settore (dall’industria ai servizi, dal privato al pubblico) e contesto (dalla fabbrica all’ufficio, dal laboratorio all’agenzia, fino alla sala operatoria di un ospedale)

Si tratta di un metodo di organizzazione del lavoro che mira a sviluppare processi produttivi “snelli”, cioè svuotati di ogni spreco e “pieni di valore” nella loro essenzialità: nulla è superfluo (materiali, uso dell’energia e dello spazio, azioni e gesti da effettuare), ma tutto converge a creare valore e a realizzare i risultati con efficacia. Il Lean non è solo un metodo di lavoro, ma una forma mentis, è una “filosofia del fare” orientata al miglioramento continuo ed è universale e trasversale, applicabile a qualsiasi processo operativo. Questo approccio è quanto mai appropriato al mondo attuale, che può prosperare solo attraverso un’economia sostenibile. Non c’è più margine per sprecare, occorre far sempre meglio con sempre meno risorse: lo richiedono le condizioni di competitività. Ma lo richiedono anche le ripercussioni sull’impatto ambientale, che impone di contenere l’uso di energia, materiali, suolo, risorse idriche e di produrre sempre meno rifiuti.

La metodologia Lean deriva dall’industria automobilistica giapponese degli anni Cinquanta (Toyota), che con il TPS (Toyota Production System) ne ha definito principi e metodologie. La rivoluzione sostanziale di questo approccio sta nel coinvolgere le persone in un circolo virtuoso di miglioramento continuo, in cui ogni fase del processo è focalizzata sul valore da offrire e da far percepire al cliente, anziché sulle tradizionali logiche della produzione di massa.

Il Lean parte dalla constatazione che la maggior parte delle attività messe in atto in un processo produttivo costituiscono, in realtà, sprechi: di tempo, di energia, di risorse; si stima addirittura il 95 % di sprechi, tra veri e propri ed attività prive di valore aggiunto. Quindi, prima ancora che affrontare innovazioni tecnologiche, per migliorare l’efficacia della propria attività è opportuno partire innanzitutto dall’analisi dei propri processi, individuando e rimuovendo gli sprechi, per mantenere solo ciò che è essenziale e produttivo di valore. Ciò che offre il Lean è dunque un modello teorico e una serie di pratiche e di strumenti concreti per migliorare i processi, con l’obbiettivo di “fare di più e meglio, con meno”.

Oltre ad essere un metodo con forti risvolti etici, il Lean porta a chi lo applica sistematicamente grandi benefici in termini di incremento della produttività e dell’efficienza, riduzione dei costi, aumento degli standard di qualità e miglioramento delle prestazioni.

Ad oggi, le maggiori realtà produttive, non solo nel settore automobilistico ma anche in molti altri, adottano con successo i principi Lean, grazie ai quali hanno raggiunto livelli di eccellenza. FCA, ad esempio, implementa nei suoi stabilimenti, in tutto il mondo, la metodologia Lean in maniera strutturata: la società sostiene che, stante le attuali condizioni di competitività nel settore automotive, questa è l’unica via per generare utili dagli impianti produttivi.

A livello internazionale, tra le aziende Lean si annoverano nomi come Boeing, Nike, Dell, Whirpool, General Electric, Pirelli e moltissime altre.

I principi Lean possiedono una caratteristica di universalità e trasversalità che li rende applicabili in qualsiasi tipo di organizzazione o contesto, anche al di fuori dell’ambito industriale.

Ma l’importanza del Lean lo rende non solo un tema di formazione e consulenza per le imprese, ma anche una valida ed efficace disciplina di apprendimento per la Scuola e l’Università, quale efficace metodologia di organizzazione del lavoro e dello studio.

La conoscenza da parte dei giovani dei principi Lean, oggi così diffusi e comunque in espansione, offre loro, inoltre, uno skill in più per affacciarsi positivamente sul mondo del lavoro.